Fabriquer des voitures électriques haut de gamme dans une usine neutre en CO2, c’est possible. C’est le cas depuis quelques années sur le site d’Audi à Bruxelles. La marque allemande nous a invité à venir découvrir la production des Audi Q8 e-tron et SQ8 e-tron dans cette usine nouvelle génération.
En quelques années à peine, le site de Bruxelles est passé de la fabrication de l’Audi A1 avec un moteur en combustion interne au Q8 e-tron, le mastodonte électrique de la marque. Du plus petit véhicule au plus gros. Du thermique à l’électrique. Autant dire que les lignes de production ont totalement évolué. Peter D’hoore, porte-parole de l’usine Audi à Bruxelles nous a raconté cette transformation et plongé au coeur de la machine bruxelloise. La sortie de l’Audi Q8 e-tron des chaînes belges marque le début d’une nouvelle ère pour l’usine. Celle de la neutralité carbone poussée à son summum, avec une usine certifiée pour sa production automobile neutre en CO2.
En mars 2018, au début de la production de l’e-tron, le site de Bruxelles a reçu le certificat de « site neutre en CO2 » délivré par le bureau d’homologation belge Vinçotte, la plus grande entreprise belge de contrôle, d’inspection et de certification. En résumé, 95 % des processus de production sont « couverts à l’aide d’énergies renouvelables ». Les autres sont compensés par des « projets environnementaux » selon la direction de l’usine. Un projet de grande envergure qui fait du site de Bruxelles la première usine de production automobile sur le segment du haut de gamme à assurer une production neutre en CO2. Selon Peter D’hoore, le site bruxellois « est un modèle de production durable ».
Pour obtenir ce statut d’usine neutre en CO2, Audi ne s’est pas contenté de verdir les aspects visibles de son site de production. Les moindres détails ont été pensés pour réduire l’impact carbone de la production automobile. Les bâtiments sont notamment équipés de panneaux photovoltaïques. Un parc de 37 000 m² a été installé sur les toits de l’usine. Nous nous sommes promenés sur le toit pour constater cela de nos propres yeux et il faut bien avouer que c’est assez impressionnant. De quoi réduire les émissions de CO2 de 17 000 tonnes par an (soit la consommation annuelle de 1 500 personnes). C’est d’ailleurs la plus grande installation photovoltaïque de la région selon la direction de l’usine.
L’autre volet sur lequel les équipes d’Audi ont travaillé est celui de l’approvisionnement en chaleur. Le chauffage des bureaux et de l’usine provient d’énergies renouvelables. De quoi réduire les émissions du site de Bruxelles de 40 000 tonnes par an. Ces deux piliers que sont le photovoltaïque et le biogaz permettent à l’usine de couvrir 95 % de ses besoins en énergie. Néanmoins, certaines émissions ne peuvent pas être évitées. Pour palier cela, Audi compense avec des « projets de crédits carbone », comme le recyclage des déchets. La marque a également mis en place un système de circuit fermé pour une utilisation durable des ressources en eau.
Un cycle circulaire de l’eau est appliqué aux processus de production. Concrètement, Audi utilise des « eaux grises ». Il s’agit d’eaux utilisées à plusieurs reprises dans le processus de fabrication. Le projet est baptisé « Re-use » est mené en collaboration avec avec la Hydria, une société capable de traiter et purifier les eaux usées générées pendant la production et les renvoyer dans le cycle. Re-use permet d’économiser 100 000 mètres cubes d’eau potable par an.
